Deze connector zit op een motor controller van Rolls Royce (maritiem) Daar moesten de elcos en backup batterij vervangen worden. Het zijn 2 PCBs die met interboard connectors op elkaar geklikt zitten. Bij inspectie bleken er scheurtjes in the zitten. Door de constructie is dan gelijk het contact niet goed meer.
Het lijken best grote connectors maar ze zijn slechts 35mm lang. De juiste connector vinden was ook een gezoek want er staat niets op.
Het zijn 4 connectors met 100 contacten met een pitch van 0,6mm. Zelfs onder de microscoop was het priegelwerk. Deze ligt mooi vrij maar aan de andere kant en bij het andere board zaten er de nodige onderdelen net genoeg in de weg om het priegelwerk nog lastiger te maken. Losmaken is ook een sport op zich. Je moet honderd mini pinnetjes op mini pads, half “verstopt” onder de connector allemaal tegelijk los krijgen zonder de inimini pads waar ze op gesoldeerd zitten los te trekken. Drag soldering ging niet omdat de pitch te klein was dus dit was pin voor pin vast solderen. Gelukkig heb ik heel erg goede soldeer apparatuur van Pace.
Deze meter gaf na lang stilstaan fout meldingen bij het opstarten. Hij moest weer in gebruik worden genomen en daarom gecalibreerd worden. De boel open gemaakt om wat scoop en DMM metingen te verrichten. De voedingspanningen waren aanwezig en correct maar met nogal wat rimpel. Dat heb ik verholpen en tevens de back-up batterij vervangen. Het advies van Datron was iedere 5 jaar. Hij was nog vol maar een verse kan geen kwaad. Als de batterij te leeg raakt kan de meter zijn calibratie data niet langer vast houden.
Het analoge board
Het is altijd leuk om dit soort redelijk zeldzame apparaten van binnen te mogen zien. Normaal gesproken hou je ze dicht en zo schoon mogelijk. Maar om ze te repareren moet je ze nu eenmaal open maken. In het midden twee piggyback PCBs met handgeschreven stickers met serienummer en assembly nummer. Dat laatste is voor beide gelijk dus het zijn de originele Vrefs. Niet dat daar twijfel over was, de hele geschiedenis van af nieuw is bekend want de eigenaar heeft er van af nieuw mee gewerkt.
Hand gemeten heel stabiele weerstanden
Er zitten een paar voedingrails in met schakelende voedingen. Deze zitten op het digitale board.
Deze elco’s zaten net tegen of net buiten de specificaties. Een was er lek. De “niet-schakelende” voeding op het analoge board. Analoog en digitaal PCB in gebouwdTRMS converter, voedings trafos en weerstand meet boards
Hier zat een probleem wat zo niet op te lossen was. Dat alu plaatje links boven zat vast met schroeven waarvan er een paar met geen mogelijkheid los wilde. Aangezien de TRMS converter werkte en er verders niets vreemds was deze met rust gelaten. De schroeven zijn absoluut gezien wel te verwijderen maar dingen als uitboren, slagschroevendraaiers of andere vormen van geweld ga je niet toepassen op een 8,5 digit meter. Als de converter defect was geweest wordt het een ander verhaal, dan moet het wel. Daarnaast gebruikt de eigenaar de AC meetfunctie van de meter nooit.
Deze meter heeft net als de Keysight/Agilent/HP3458 een zelf-kalibratie mogelijkheid. Tegenwoordig hebben meer high-end meters dat (bv mijn Keithley 7510 7,5 digit meter) Na reparatie is hij naar Fluke gestuurd voor Kalibratie en weer in gebruik genomen.
Dit is iets van een schip, het schakelt met 4 enorme thyristors iets aan/uit. De reden waarom ik het plaats is omdat dit een probleem geval was om diverse redenen. Er waren schemas maar het ging niet aan zonder de zekering te laten klappen. Alle ICs verwijderd en getest, 3 ICs waren kapot. Maar toen begon het. Er zit een opamp welke een sample neemt van de AC van de trafo, dit versterkt hij en geeft het door naar opamp nummer 2. Dit werkte soms maar meestal niet. Meten gaf de vreemdste waarden maar alles klopte. De uitgang liep vast tegen de voedingrail. De ingang klopte ook en de opamps waren goed. Alles geïsoleerd van de rest en nog het zelfde. Alle onderdelen waren goed. Opamps er weer af en met de weerstanden etc in een breadboard geduwd, het werkte. Dus de onderdelen waren zeker goed. Na lang zoeken de fout gevonden. De vieze dikke keiharde conformal coating was gaan geleiden. Na een hoop poetsen was hij nog steeds niet weg maar in ieder geval isoleerde hij weer.
Verder zat het vol met rotte solderingen, de elcos waren rot, 2 folie condensators sloegen door en alle moeren en bouten waar de hoge stroom door liep waren zwaar geoxideerd. De laatste zoektocht was een trafo welke de thyristor gates aanstuurde. Een ervan was blijkbaar ooit vervangen maar ipv de originele bevestiging (die nogal wat thermische massa had) was het ding met 4 pinnetjes “zwevend” gemonteerd. De soldeer was duidelijk gedaan met een soldeerbout die het niet trok. 2 aansluitingen zaten los en maakte alleen nog een (zwaar geoxideerd) druk contact. Daarom werkte het soms wel en soms niet.
Dit was geen gewone reparatie meer, dit was een complete restauratie.
Overzicht, de trafos zitten tussen de twee boards. Die grote koelprofielen staan onder spanning (230VAC)Zonder boven PCBDe bovenkant
Iemand had al een poging gedaan om de 19 relais er af te halen. Het resultaat was een hoop pcb schade. Er waren pads weg, vias in twee getrokken en loshangende sporen. Gelukkig maar bij 1 van de 6 printplaten waar dat bij moest gebeuren. Er waren meer problemen. Het grootste probleem is dat er twee microprocessors opzitten met uitleesbeveiliging. Twee waren er kapot. De boards met defecte processor zijn verder gerepareerd en worden als reserve bewaard. Ze zetten dan de processor over bij uitwisselen.
Het zijn printplaten die een paal met waarschuwings-lampen en een sirene aansturen aan board van een zeegaande veerboot.
Alle koperkleurige cirkeltjes zijn nieuwe vias. De dunne zilverkleurige spoortjes hingen los.
Niet alle vias zijn hersteld, alleen de gene van de contacten die worden gebruikt. De nieuwe vias zijn kleine koperen busjes met een omgebogen randje. De andere kant vorm ik zelf mbv een stukje zelfgemaakt gereedschap.
Weer eens wat uit de scheepvaart. Een Simrad roer stand indicator welke was overleden door een bedrading probleem. De meter is een servo motortje.
Roerstand indicator
Het waren twee gelijke units. Er waren wat onderdelen verbrand en nog wat andere kapot. Gelukkig had ik alleen een labvoeding en functie generator nodig om ze te testen. Ze gingen met de nieuwe onderdelen wel aan maar werkte niet. Doordat ik met een functie generator het “roer” kon simuleren kon ik er in meten en de fout vinden.
Door en door verbrand. Nieuwe weerstanden, halfgeleiders en het brandgat verholpen. (Dwz uitfrezen/krabben, opvullen, nieuwe traces, verven en coaten )
De bovenkantDe onderkantBovenkant klaarDe onderkant
Dit is de Rofin, HPC-816 voeding en een RF voor een 6kW laser. Bij de voeding waren er twee mosfets geploft. De reparatie was niet echt spannend maar het is een imposant gebouwde unit. Veel massief koperen bus-bars, een paar enorme elcos en een trafo gewikkeld met brede stroken ipv draad. Het is een schakelende voeding.
De twee kapotte mosfetsbussbars
Hieronde de RF. Het zijn 4 “units” Aan de andere kant zit zo’n zelfde verzameling PCBs. Wat je hier ziet zijn 7 printplaten. Elke printplaat heeft 4 vrij prijzige en gematchte RF mosfets. Alle 6 de printplaten staan parallel.
de RF
Deze hele unit zit in een enorme aluminium “kist” en het in en uitbouwen is een vreselijke klus. De knelkoppelingen voor de waterkoeling maken het ook niet makkelijker. Als ze de opening 2 cm groter hadden gemaakt zou het al een hele hoop schelen.
Het probleem zat op de twee boards die er tussen in zitten. De twee units moeten dus gesplitst worden wat ook een aardige klus is. Het probleem was corrosie en daardoor trace schade en een aantal weerstanden die hun aansluit “flappen” en dekseltje kwijtwaren. Gelukkig waren ze bij de oorspronkelijke weerstand fabrikant nog te koop. Dat witte keramiek is vrij giftig, alleen met handschoenen aanraken. Trace schade is hersteld en alle weerstanden zijn vervangen. Er zat ook nog een weerstand waar zoveel roest opzat dat de roest de massa raakte. Van 1 board waren de weerstandjes van de coupler zwaar verlopen en op de preamp zaten twee zeners die via een trace onder het board aan elkaar zaten maar dat was aardig verbrand. Nu zitten ze direct aan elkaar vast en een standoff houdt ze nog extra vast. Daarnaast het vebrande PCB materiaal weg gehaald en met epoxy gevuld.
De geroeste weerstandjes en groen uitgeslagen traces. RF loopt aan het oppervlak, dit zijn coplanaire transmisslijnen, dus hoogohmige groene prut erop helpt niet echt.Links de twee zeners met zwarte pootjes en rechts onder de weerstand, waarbij de roest het massavlak om de pad heen raakte.De zeners aan de onderkantDe zeners gemonteerd met ceramische afstandhouderDe trace schade, die zwartige prop had het koper eronder compleet weg-gegeten en de groene prut was geen optie bij aanschaf.. Boven op de foto zit nog een tweede propHier zie je het gat, dat witte zijn de vezels van het pcb materiaal . (op de foto lijkt het tin)De nieuwe weerstanden maar nog met de aansluitstrips los en de schade van hierboven gerepareerd (rechts onderin)
Dit PCB had een zwart plekje wat vanwege de grote componenten en koelprofielen niet echt goed zichtbaar was. Leek wat overslag door het vuil wat er op zat (komt uit een machine). De onderdelen bleken allemaal heel, maar dit kwam er na wat krab en freeswerk onderuit. Het bleek ook nog een 6 layer board te zijn. Het board ligt op een lichtbak die ik gebouwd heb om bij dit soort dingen min of meer door het board heen te kunnen kijken. Die lichtgroene plekken is waar het licht doorschijnt. De donkere zijn koper traces
De kortsluiting kwam uit het board zelf. Waarschijnlijk doorslag tussen lagen. Zoals je ziet een heel onderhuids brand-spoor.
Ook aan de achterkant. Dat was de reden waarom ik al verwachtte dat de schade dieper zat. Het stond behoorlijk bol. Het gat wat je nu ziet was niet zichtbaar. Ik begin met het weghalen van alle koolresten. Dat is nodig want dat geleidt stroom. Ze maken er niet voor niets ook weerstanden mee.
Na het weghalen van alle koolresten is dit het resultaat. De klant had ook nog een goed board, dat was in dit geval wel nodig om te kunnen achterhalen welke inner-traces er hersteld moest worden. Ik kan het meestal wel zien maar dit waren 6 lagen en dan wordt het lastiger. Een voorbeeld is dan wel zo veilig. Ook omdat er wat vias waren weggebrand. De hoofd traces was niet zo’n probleem maar er liepen ook wat hele smalle spoortjes die “ergens” heen gingen. En die zitten er niet voor de sier.
Zo ziet het er uit met de onderdelen weer gemonteerd. Ik heb een varistor en condensator vervangen omdat ze wat brandschade hadden. Er zijn ook een stuk of 5 nieuwe vias geplaatst. De rest is eerst getest voor ze weer terug gingen. Met name die zwarte “koelprofielen” (dat zijn SSR’s, een soort electronische schakelaars voor hoge stromen)
Ik heb intern wat doorverbindingen gemaakt met dun geïsoleerd draad voor wat van de dunne traces. Voor de hoge stroom traces van de connectoren naar SSR heb ik aan de onderkant nog wat dikke draden aangebracht zodat het grootste deel van de stroom nu buitenom gaat. Het is erg leuk werk, een soort electronica modelbouwen maar het kost aardig wat tijd. OA omdat de epoxy in meerdere lagen gaat en een paar dagen moet uitharden voor ik kan solderen.
Dit is een regelaar die heel precies de temperatuur van een vloeistof bad regelt. Deze gaf rare tekens op zijn display als hij lang aan stond. Dat bleek een redelijk ongewoon probleem.
Het is altijd lastig als de patient niet echt wil meewerken. Daarnaast is het een onderdeel van een opstelling. De temperatuur-probes, verwarming, pomp etc zit er nu niet bij. Dat maakt het lastiger maar vaak kan dat niet anders.
Er waren wat kleine dingen mis die “normaal” zijn bij apparatuur van deze leeftijd (jaar of 20) en zoiets kunnen veroorzaken. Na dat in orde te hebben gemaakt vertrouwde ik het nog niet. Toen bleek dat de transformator eigenlijk best wel warm werd. Nu mocht deze 150 graden worden en hij werd bij korte testen 85 graden (met de kast open). Dus wat nu ? Ik besloot eerst eens te kijken wat voor stromen er door de diverse rails lopen. Dat bleek niet echt in overeenstemming met de warmte ontwikkeling. Een test met kast dicht en een paar uur aan leverde meer dan 125 graden op.
Nu heb ik behoorlijk wat onderzoek naar meten aan trafo’s gedaan dus trafo eruit en diverse testen gedaan. Daarbij bleek dat 1 van de primaire wikkelingen dwars ging liggen als hij heet werd. De trafo kon ook bij lange na niet de opgegeven stromen halen en zelfs onbelast werd hij snel te warm. Doordat het ding redelijk hoge spanningen produceert tov wat nodig is zakte de spanning net niet ver genoeg in om de boel te laten uitvallen maar wel, gecombineerd met de rest, om rare dingen te veroorzaken naarmate hij heter werd.
Bodemplaat met trafo-blok
De trafo maakt 15-0-15V, 15V en 9V. Zo’n trafo en dan nog voor dezelfde stromen, pin-bezetting en afmetingen is niet iets wat standaard verkrijgbaar is. Gelukkig was er veel ruimte onder in de kast. Dit apparaat staat vaak heel lang aan dus ik heb 3 trafo’s gekozen die naast voldoende isolatie ook meer dan genoeg stroom aankunnen zodat ze niet heet worden. Deze zitten gemonteerd op een zwaar stuk printplaat. Ik heb 4 afstand-bussen gedraaid die exact even lang zijn als de trafos hoog zijn en daarmee worden de trafos muurvast tegen de kastbodem gehouden.
Dit is een printplaat van een schip. Een onderdeel was zwaar verbrand en de printplaat was door en door verbrand. Dit moest zo origineel mogelijk hersteld worden, het mocht niet met wat draadjes. Zowiezo moet er dan meer gebeuren want het zwarte spul geleidt stroom.
It had burned through the whole thickness of the PCB. It was possible to just add some wires instead of the burned traces but that was not allowed. Besides that, burned PCB is conductive.
The bottom
Ik was vergeten een foto te maken van de bovenkant. Deze was het ergst verbrand.
I forgot to take a picture from the top that was the most burned and I already cleaned a part of the bottom. But it turned out it was burned through and through.
after removing some of the burned stuff from the biggest burned spot
Ik heb al het verbrande materiaal weg gefreesd. Dat betekende ook dat een paar traces en vias opgeofferd moesten worden. Niet echt een probleem maar als het even kan liever niet.
I milled out all the burned material. A few vias and traces had to go. Not a big problem but if possible (no damage) I spare them.
The top after milling both places
De boel was through hole en dat maakt het wat lastiger. SMD is makkelijker omdat je geen pootje hebt wat het pcb intern roostert.
To show the scale. It was all through hole but that makes it not always more easy. SMD can be more easy because there is no hot component pin burning in the PCB itself.
The new PCB material glued in. This is the hardest part.
Making a replacement PCB insert is not difficult but takes some time. Getting it at the right thickness was harder. If there were inner layers I would have made several layers but this was only two sided so I could use one layer. The epoxy for the new traces is the most critical because I need to solder to them. Making and mounting the new vias and new traces is the most difficult part. Because this had to be better as it was, I made much thicker traces. For that I had to mill some PCB material to embed the new trace partly into the PCB so it looks like it was.
The result
Dit is het resultaat na reparatie en “verven”. Er zit ook wat siliconen conformal coating over heen als bescherming. Het oogt daardoor wat rommelig. Het is niet zoveel werk (ik doe dit regelmatig) maar het kost nogal wat tijd. De epoxies die ik gebruik zijn hittebestendig en het duurt een paar dagen voor ze hard genoeg zijn om te solderen. Daarnaast moet het meestal in lagen. Dit was tweezijdige print maar ik heb dit ook bij 4 laags printen gedaan waarbij ik ook inner-layers moest herbouwen. Nieuwe vias maakt het ook wat lastiger, vooral bij dit soort dikke pcbs.
This is the result after applying some new green PCB paint. And to protect everything I added some silicon con formal coating. It makes it a bit messy looking but just to be sure. On the picture the coating looks much more visible as it was. All in all this is not that much work but it takes time because things like the epoxy need a few days to hard.
